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Fonderie San Zeno s.p.a.


Fonderie San Zeno s.p.a.


IL CLIENTE – FONDERIE SAN ZENO SPA

 

FONDERIE SAN ZENO SPA sorge su una superficie di 32.000mq di cui 12.000mq coperti; Nasce nel 1960 come fonderia di lingottiere e getti in ghisa ematite per acciaierie. Negli anni 70 l’azienda diversificò la produzione realizzando anche cilindri da laminazione, rivolti prevalentemente a laminatoi a caldo italiani.

Negli anni '80, la produzione dei cilindri da laminazione si afferma definitivamente ed il mercato riconosce la qualità della produzione San Zeno ed iniziarono le esportazioni in Europa, America Latina, Stati Uniti, Asia ed Estremo Oriente.

Dalla fine degli anni 80 l'Azienda intraprende una politica di riorganizzazione aziendale che conduce alla certificazione secondo norme ISO 9001.

A partire dal 2000, con l'ingresso in Azienda della seconda generazione della famiglia Antonini, si intraprende un coraggioso cammino di innovazione tecnologica, inserendo nuovi processi produttivi, che consentono, grazie ad investimenti negli impianti e nel personale, di utilizzare materiali volti non solo al miglioramento della qualità del prodotto, ma capaci di “specializzare” il prodotto finito e di soddisfare le sempre più esigenti richieste della clientela

Di particolare pregio è la capacità di ottenere il prodotto fuso con caratteristiche qualitative, chimiche e fisiche rispondenti esattamente alle specifiche puntuali.

Il sistema controllo qualità dell’azienda, rilascia dei certificati attestanti la rispondenza del prodotto.

OBIETTIVO DEL PROGETTO

Il presente progetto ha come obiettivo la modernizzazione ed efficientamento del “sistema FONDERIE SAN ZENO” mediante l’adozione di tecnologie digitali avanzate a supporto dei processi produttivi caratteristici dell’azienda, automatizzando il flusso delle informazioni ed integrandole agli altri reparti, dal commerciale, pianificazione, reparti di produzione Fonderia, Officina, controllo qualità, spedizione, amministrazione.

Il progetto tende alla creazione di un unico “sistema informativo aziendale” trasversale a tutte le Aree Organizzative dell’azienda, capace di fornire informazioni in “tempo reale” e snellendo i processi ora in essere, in buona parte ancora manuali.

Sono stati realizzati nuovi strumenti digitali / informatici per ottenere le funzionalità automatiche che non erano presenti nel sistema Fonderie San Zeno.

ANALISI  STATO AS IS

L’attività aziendale è basata sull’esperienza dell’imprenditore, sua conoscenza del mercato e conoscenza dei processi tecnologico-produttivi.

Come accade in realtà analoghe a queste, è l’imprenditore che con la sua persona ha costruito e propagato le skill agli addetti della propria azienda.

Il valore dell’azienda sta nella sua alta conoscenza del prodotto, delle tecniche produttive, e la capacità di operare soddisfando le esigenze del mercato.

Sinora le attenzioni sono state rivolte al reparto produttivo e gli investimenti operati durante il tempo hanno riguardato quasi esclusivamente impianti e macchinari.

Lo scrivente rileva che tutte le attività d’ufficio di ogni reparto, commerciale, amministrativo, ufficio pianificazione, ufficio qualità, logistica-spedizioni, sono manuali. La gestione delle informazioni è parimenti manuale ed i supporti, documenti sono cartacei. L’input e richiesta di azioni avviene mediante comunicazione verbale ed il sistema informativo è ancora di tipo analogico/cartaceo.

Va precisato che sin dal 2008 l’azienda si è dotata di un programma ERP per la gestione aziendale. Il software è allo stato dell’arte, basato su motore DB SQL. Il processo di implementazione attuato a suo tempo, si è limitato esclusivamente alla “contabilità” in senso stretto, tralasciando la gestione dell’intero “sistema informativo” sugli altri reparti.

Il gruppo di lavoro ha rilevato le carenze operative poiché tutti i business processi aziendali sono ancora basati su metodologie manuali e demandate alla iniziativa del singolo utente.

 

AREE DI ANALISI / Mappatura dei processi

Si sono definite le seguenti aree organizzative omogenee mediante un’accurata analisi dello stato as is delle aree organizzative omogenee e dove di rilievo, si sono affrontati i temi specifici:

  • Identificazione articoli e loro codifica
  • Ufficio commerciale
  • Ufficio produzione
  • Reparto fonderia
  • Reparto Officina lavorazioni meccaniche
  • Reparto / ufficio qualità
  • Reparto logistica spedizioni

La mappatura dei processi ha rilevato che l’organizzazione e logica di flusso è in sostanza coerente, ma l’assenza di strumenti informatici digitali produce un aggravio notevole di attività e lavoro soprattutto con una ridondanza delle informazioni che devono essere ogni volta reperite in via manuale e propagate sempre in modo manuale.

ATTIVITA’ SVOLTE  /  IMPLEMENTAZIONI ATTUATE

Analisi della codifica articoli   /  tema delle unità di misura

La codifica degli articoli, rinnovata qualche anno or sono, ha ancora una carenza nella definizione della seconda unità di misura.

Si precisa che i prodotti oggetto di vendita sono identificati con unità Numerica, ma di vitale importanza è la corretta gestione della 2ª unità di misura, che è espressione del peso in kilogrammi.

Ciò in relazione al prezzo del prodotto che può essere valorizzato, a seconda dei casi, sia in kilogrammi, sia in pezzi.

Questo tema è assolutamente importante poiché il sistema del controllo di gestione, di cui diremo in seguito, tiene conto della quantità kilogrammi necessari per produrre il pezzo.

Va considerato che la particolare produzione dell’azienda, a prescindere dalle modalità commerciali di vendita, è completamente basata sulla gestione del peso.

La materia prima acquistata è in Kg, la fonderia carica i forni in kilogrammi, l’energia assorbita sarà ripartita sui kilogrammi, il prodotto fuso viene conteggiato in kilogrammi e l’attraversamento del reparto officina, con tutte le lavorazioni meccaniche che il pezzo subisce, ha un ingresso in kilogrammi ed una gestione tipica legata alle lavorazioni meccaniche che subirà.

L’azienda produce principalmente 2 tipologie di prodotti: cilindri e barrotti.

I primi sono normalmente gestiti e venduti in kilogrammi, mentre i secondi sono venduti a pezzo.

È stato necessario introdurre la seconda unità di misura, kilogrammi, per tutti i prodotti, al fine di rendere omogenea la raccolta dati e la corretta quantificazione della produzione, nel suo insieme.

Ufficio commerciale / prime implicazioni tecniche

Gli ordini sono raccolti dall’ufficio commerciale, dopo le azioni di promozione che esso svolge, e sono imputati a sistema. L’ordine raccoglie l’identificativo del cliente ed esprime il prodotto richiesto. La codifica in uso adotta un criterio di codice parlante dove una parte di esso esprime in modo puntuale la lega ferrosa, e una parte ne esprime le macro misure richieste.

In questo modo è possibile analizzare, anche in modo raggruppato, i diversi prodotti in ordine.

L’ordine costituisce la repository principale ove tutti gli utenti accedono.

Va precisato che ogni prodotto ordinato dalla clientela è corredato da specifiche tecniche di misure, rilevazioni, caratteristiche del prodotto, della lega di fusione. La richiesta è di tipo “a disegno” dove la conformità è elemento essenziale. È stato quindi introdotto a livello informatico, direttamente sull’ordine, un attributo denominato “codice disegno” che lo classifica ed individua in modo univoco.

All’inserimento dell’ordine, l’ufficio commerciale imputa il codice del disegno. Il sistema lo acquisisce digitalmente. Gli effetti positivi realizzati sono da un lato la costruzione ordinata di un archivio che costituisce elemento storico sul cliente e soprattutto rende certezza sulla “versione” da utilizzare; dall’altro evita la ridondanza cartacea e rende disponibile a tutti gli utenti l’informazione corretta durante la filiera produttiva. 

Non da ultimo il fatto che in questo modo si costituisce per l’azienda un archivio storico comune, una repository dell’esperienza, del valore tecnico aziendale.

 

Gestione delle matricole

È opportuno in questa sede a precisare che, in relazione al mercato e dal processo di controllo qualità, ogni pezzo prodotto e venduto, viene contrassegnato con un numero di matricola. La matricola è l’elemento che costituisce la tracciabilità su tutto il processo produttivo. Essa è spesa al cliente quale elemento identificativo del prodotto a cui fare riferimento in caso di approfondimenti tecnici e o contestazioni.

Le nuove modalità poste in essere con il presente lavoro, hanno portato alla generazione della matricola in modo contestuale alla raccolta dell’ordine. Questo sistema consente sin da subito una pianificazione più puntuale della produzione ma soprattutto dà all’azienda l’elemento di controllo nel caso la fusione di quella matricola non vada a buon fine.

Si precisa che la matricola costituisce elemento identificativo sul quale viene costruito il certificato di qualità del prodotto.

Inoltre la gestione della matricola ha consentito, come vedremo in seguito, di creare il sistema di controllo di gestione con analisi dei costi legati alla singola matricola.

Ufficio produzione / Processo di pianificazione della produzione

Trattandosi di Fonderia, il processo di produzione ha un cosiddetto “attraversamento” nei seguenti reparti:

  • Reparto Fonderia
  • Reparto Officina
  • Reparto Trattamento
  • Reparto Collaudo
  • Reparto Spedizioni

In ogni reparto vi sono operazioni tipiche che attualmente sono gestite a mano, su fogli redatti dal responsabile, il quale reperisce le informazioni manualmente sul fascicolo cartaceo ed elabora secondo un criterio “personale”, tenuto conto della domanda, un piano di produzione.

Le analisi svolte hanno rilevato come tutti i business process dell’azienda non hanno un orizzonte temporale, ma si limitano ad osservare il processo in corso. Il dato, non costituisce elemento esperienziale e non avviene alcuna storicizzazione.  Del resto in un impianto manuale cartaceo diventa difficile strutturare un archivio che sia fruibile.

DEFINIZIONE DEI BISOGNI

Diamo una descrizione dei bisogni sui quali si sono concentrate le attività.

Creazione di una dorsale di fabbrica

E’ stato necessario portare la rete in fonderia ed in reparto, costruendo un’isola con un PC dove gli operatori con PC o Terminalini, potessero imputare i dati rilevati.

Raccolta dei dati di lavorazione delle singole “isole – centri di lavoro” / lavorazioni

I dati dei “centri di lavoro” mediante apposita integrazione informatica, dovranno essere raccolti in un “database” integrato, costituente una parte essenziale del sistema informativo FONDERIE SAN ZENO.

Processo di Costificazione

I dati della produzione (fusione) e di lavorazione meccanica (officina) dovranno accogliere le “quantità economiche” coinvolte nell’attraversamento: energia elettrica, tempo di utilizzo, tempo di lavoro della risorsa umana, tempo di lavoro della macchina.

Processo di controllo della produzione

Tale sistema digitale informatico così integrato fornirà il controllo in tempo reale, mediante un quadro sinottico, sullo stato delle lavorazioni in corso e tutti i dati di esercizio. Vi sarà anche la storicizzazione di tutte le informazioni del processo, costituendo quindi anche la sua tracciabilità.

Processo di avanzamento della produzione

Il sistema dovrà fornire indicazioni sulla “fine prevista” e fine avvenuta delle lavorazioni, consentendo quindi di monitorare l’avanzamento nella filiera produttiva, avvisando in tempo utile su eventuali imprevisti o azioni correttive da imprimere, sia sulla lavorazione stessa o sulla modifica del ciclo.

Redazione dei Certificati di controllo

Il controllo del processo così ottenuto, consentirà di avere a disposizione la “matrice completa” dei dati del processo, utili alla redazione del certificato. Il sistema emetterà quindi il “certificato” della lavorazione, attingendo direttamente sui dati, senza bisogno di ripresa degli stessi ed elaborazione successiva.

Propagazione delle informazioni, con avanzamento al reparto amministrativo.

Il sistema informativo/informatico così ottenuto, sarà capace di propagare le informazioni di fine Lavorazione, istruendo la spedizione e passando i dati all’amministrazione in modo da emettere la fattura automaticamente.

Mantenimento della documentazione

Tutti i documenti prodotti, sia di produzione a corredo del ciclo di lavoro svolto, sia tecnici saranno mantenuti sulla infrastruttura, a disposizione dell’azienda.

Controllo di gestione

La raccolta dei dati deve consentire di controllare i costi assorbiti dal reparto, “centro di costo” e rapportarli alla singola matricola.

Come brevemente descritto sopra, si tratta di creare un “unico sistema informativo aziendale” su una piattaforma tecnologica solida e moderna il cui stato dell’arte, prestandosi alle innovative tecnologie digitali, sarà capace di rendere immediatamente tutte le informazioni; sinteticamente.

MODALITA’ ATTUATIVE

Si è quindi sviluppato un “sistema integrato” all’attuale ERP, che come detto si basa su motore DB SQL. Lo sviluppo ha tenuto conto dei seguenti fattori:

  • costruzione di un DB – platea di dati omogenei
  • identificazione di ogni singola risorsa produttiva
  • identificazione del centro di costo
  • censimento delle risorse uomo ed attribuzione di competenza ai relativi centri di costo
  • definizione delle misurazioni lato macchina
  • definizione delle misurazioni lato uomo
  • definizione delle misurazioni dei costi diretti (energia assorbita)
  • definizione di un calendario di fabbrica
  • definizione di un sistema di “pianificazione”

Il progetto ha quindi sviluppato un nuovo modello di software che ha portato funzionalità innovative all’azienda.

Il software, benché poggiante su un unico DATABASE, è stato distinto per aree organizzative omogenee come segue:

  • PROFUS – gestionale fonderia
  • SAFERTEC – gestionale officina
  • PROCOSTI – gestionale raccolta costi e controllo di gestione

PROFUS – FONDERIA

Lo sviluppo del software ha tenuto conto delle attività specifiche di Fonderia, normalizzando i comportamenti e soprattutto creando un sistema di gestione condiviso. I comportamenti “tipici” dell’azienda sono stati analizzati e dove significativi, raccolti a sistema.

In questo modo lo studio ha evidenziato abitudini non utili ed ha consentito di porre in essere miglioramenti sulla gestione dei processi

Il software Profus sviluppato ha posto in essere le seguenti funzionalità:

Ottenimento di informazioni Generali sullo stato delle lavorazioni in corso di tutto il Reparto

  • Prodotti da fondere
  • Qualità e quantità
  • Piano di fonderia con orizzonte temporale 15 gg
  • Piano di fusione con orizzonte 7 gg
  • Attività in corso di svolgimento

Ottenimento e gestione di informazioni particolari sui singoli prodotti fusi

  • Assegnazione automatica matricola
  • Ricetta puntuale della matricola
  • Ricetta di carico del forno
  • Ricetta con elementi correttivi della Siviera
  • Data di inizio produzione previsa
  • Elenco degli attrezzi necessari (canali di colata, ecc…)
  • Elementi quantitativi
    • Consumo puntuale del forno in energia KW
    • Consumo delle materie prime ed additivi
  • Gestione dell’avanzamento

Gestione del magazzino

  • Gestione in tempo reale del carico e scarico delle merci con coerenza contabile del magazzino
  • Documentazione e tracciabilità dei carichi
  • Manutenzione dei movimenti di magazzino

SAVERTEC – OFFICINA MECCANICA

Pare utile allo scrivente riportare l’analisi dettagliata che è stata svolta nel reparto officina. Si descrive la prassi operativa in essere prima dello sviluppo del software personalizzato, relativamente alle attività e funzioni del reparto OFFICINA.

Si noti come nello svolgimento dell’analisi, si sono evidenziati dove immediatamente apparenti, i punti di miglioramento auspicato, il TO BE desiderato.

FASE 1 – Acquisizione in carico della commessa

Il capo officina registra su un registro manuale Allegato A)  le commesse provenienti dal commerciale. Attenzione si tratta delle commesse aperte dal Commerciale, indipendentemente dal loro avvio in produzione Fonderia.

La registrazione avviene per DATA CONSEGNA: si tratta di 12 fogli mensili, prestampati per ogni mese. Le commesse sono registrate per data di consegna.

L’obiettivo di questo registro è quello di dare un quadro complessivo del carico di lavoro per mese, poiché si deduce che la consegna del mese, ovvero i pezzi da consegnare nel mese possano essere lavorati all’interno dello stesso mese.

Ne consegue che su questo foglio di carico lavoro mensile, a prima vista il capo officina verifica la allocazione della risorsa/macchina di lavoro. Se per tale macchina il carico di lavoro previsto eccede la effettiva capacità, è necessario “appoggiarsi a terzisti esterni”.

FASE 2 – ricerca delle specifiche tecniche / disegno

Per ogni riga di commessa, ovvero a parità di pezzo (cilindro o rullo) devo reperire il relativo disegno tecnico [1]con gli elementi utili per la definizione a priori delle fasi. Devo verificare se si dispone già del

  • Disegno di sgrossatura Utile per dare le istruzioni in officina [2]
  • Se dispongo del programma CNC per le lavorazioni sulle macchine
  • Se dispongo di tutto il materiale utile per la costruzione del pezzo
    • Punte
    • Maschi
    • Frese
    • Placchette
    • Ecc…

L’archivio fisico dei disegni tecnici è conservato in Officina. Si tratta di uno schedario metallico contenente materiale cartaceo, storico, consunto e usato fisicamente nell’attraversamento dell’officina (con le impronte digitali di ogni operatore che si è via via succeduto).

Il programma CNC è conservato fisicamente su cartaceo in uno schedario in officina, mentre il programma è conservato sul PC in locale.

Attenzione!!! Porre i dati in sicurezza sul server poiché risulta che non sia fatto.  Questi dati sono importantissimi. [3]

Dall’analisi degli elementi sopraccitati, il capo officina definisce le FASI DI LAVORAZIONE DEL PEZZO  Che per i cilindri sono:

Allegato A)

  • SGROSSATURA       sempre
  • CENTRATURA          sempre
  • FILETTATURA           se richiesta
  • CONTROLLO NUMERICO   sempre
  • RETTIFICA     sempre
  • ALESATRICE            se richiesto
  • SPACCHI       se richiesti
  • FORATURA LONGITUDINALE        se richiesta
  • PROVA IDRAUILICA se richiesta
  • FORATURA RADIALE          se richiesta

Per i RULLI

  • SGROSSATURA TAVOLA   sempre
  • TAGLIO          sempre
  • SGROSSATURA FORO       sempre
  • FINITURA       se richiesta
  • RETTIFICA     se richiesta
  • SPACCHI       se richiesti
  • FORATURE  se richieste

Nel foglio A) PROGRAMMA MENSILE LAVORAZIONE sono indicate, per ogni fase di lavorazione così individuate, le ore necessarie stimate per svolgere dette operazioni. Si tratta di numero ore per lavorazione (corrispondente a macchina) e uomo addetto.[4]

Quanto sopra costituisce una pre-programmazione del carico di lavoro dell’officina. In questo modo, vedo subito se il carico di lavoro che il commerciale ha procurato, è realizzabile in relazione alle risorse del mese o se devo usufruire di LAVORAZIONI ESTERNE.

Note di analisi – preparazione dati al flusso informativo IT

Il presente prospetto è la base per la pianificazione delle attività di officina.

Si ravvede necessario, indicare OBBLIGATORIAMENTE sul prospetto (Savertec)

  • Identificativo disegno (ora non presente)
  • Nr. matricola del pezzo

In questo modo tutti i dati sono presenti e siamo pronti anche da subito, prima ancora di aver iniziato le lavorazioni in officina, a stampare i CARTELLINI CILINDRO / PEZZO  con riportato in BAR CODE  e in CHIARO tutte le informazioni del pezzo. Cartellini che possono essere subito applicati sul pezzo.

NOTE SUI CARTELLINI

Le informazioni sul cartellino devono iniziare in Fonderia. Ovvero, una volta fuso il pezzo, è compito della fonderia emettere il relativo cartellino identificativo che deve avere i seguenti elementi:

  • Data di Fusione
  • Cliente codice e Ragione sociale
  • Codice articolo
  • Diametro
  • Lunghezza
  • Materiale
  • Trattamento Termico se presente
  • Nr. Disegno
  • Nr. conchiglia
  • Durezze richieste
  • Tempo di distaffatura (in relazione al “peso” del cilindro)
  • Nr ordine PA0 (detta commessa per ora).

I dati sopra indicati, oltre che essere ovviamente presenti a sistema, devono necessariamente seguire il pezzo nel suo attraversamento. Infatti è l’operatore in officina che verifica e legge le informazioni e da esse ha chiare indicazioni su come proseguire.

Le altre informazioni (attributi di lavorazione di officina[5]) possono anche non essere evidenziate sul cartellino, posto che il pezzo, con relativa matricola, è perfettamente individuato e il cruscotto Savertec acquisisce gli elementi utili e gli stessi sono resi in tempo reale ad ogni addetto. [6]

Sempre in ambito OFFICINA, posto che le fasi sopra illustrate Allegato A) sono definite e vengono svolte da CENTRI DI LAVORO ben individuati, sarebbe possibile, già da subito, associare ad ogni fase, la relativa macchina, come da prospetto e mappa di officina allegati.[7]

Il foglio di PIANIFICAZIONE SAVERTEC / dovrebbe avere 2 momenti:

  1. Il primo, qui sopra descritto, dove sono raccolti in via preventiva il nr pezzi da svolgere con la data di prevista consegna per il tal cliente con attribuzione delle risorse macchine.
  1. Il secondo, che costituisce il “lancio” o dichiarazione di avvio delle lavorazioni per il pezzo.

MONITORAGGIO ATTRAVERSAMENTO CICLO DI LAVORO OFFICINA

Una volta dichiarato l’avvio delle lavorazioni, è evidente che CONTESTUALMENTE alla dichiarazione di avvio, si sappia già quali risorse/macchine sono state allocate dal capo officina, per lavorare i singoli pezzi e quali macchine siano allocate da pezzi pianificati ed in corso di lavorazione.

Quindi questo sarebbe il momento dove associare, alle fasi sopra descritte, i centri di lavoro come tabellati.  Con flessibilità, stante il fatto che l’officina normalmente può variare anche all’ultimo minuto le macchine e gestirle con flessibilità (ogni macchina è versatile in relazione alla capienza delle misure).

Sarà da affrontare in prosieguo di analisi, come rilevare i tempi di lavorazione, cercando di automatizzare la raccolta dati (pistole bar code con dichiarazione dell’operatore o automazione per quelle macchine che hanno un PLC a bordo).

DA AVVIARE STAMPA ETICHETTE

E’ Da considerare da subito la implementazione delle etichette, stampate su materiale plastico da fornitore già certificato Fonderie San Zeno, come da ricerca svolta lo scorso anno a proposito.

DA AVVIARE DOCUMENTALE

Si ravvede già da ora la esigenza di disporre del documentale per il collegamento del disegno al gestionale, in modo che l’archivio ora cartaceo, passi in digitale.

Si tenga conto della corretta PROFILAZIONE del disegno, in funzione anche agli adempimenti dell’ufficio tecnico.

Adempimenti che sono trasversali non solo ai fini del disegno, ma anche delle certificazioni che attualmente sono spese alla clientela.

In sostanza si ravvede l’esigenza di un UNICO COLLETTORE disegni

  1. Disegni commerciali non spendibili
  2. Disegno esecutivo cliente
  3. Disegno esecutivo San Zeno (Il responsabile Officina)

I controlli sul disegno, dopo lo stato A) sono due:

  • il primo lo fa l’ufficio qualità su b) disegno esecutivo cliente, che verifica che la revisione sia l’ultima utile e coerente con la commessa cliente;
  • il secondo lo fa Il responsabile Officina c) il quale rilascia suo visto e benestare per le quote effettive.

Senza il controllo esecutivo Il responsabile Officina, il disegno Non può essere speso.

Fase 3 – Presa in carico del materiale fuso per la preparazione

Prima di andare in officina, ogni pezzo che esce dalla fonderia deve sempre essere

  • SBAVATO / SVUOTATO DALLA TERRA DI FONDERIA
  • CENTRATO

Si tratta di un reparto apposito, opportunamente collocato che svolge tale funzioni. Non esiste una vera e propria pianificazione, ma di fatto tutti i pezzi resi dalla fonderia devono essere preparati. 

Allegato B) Il capo sbavatore redige manualmente un foglio che riporta i pezzi preparati: identificati per cliente, data di preparazione, diametro e lunghezza, nr. matricola e identificativo commessa.

Il registro compilato, indica che il pezzo è stato preparato e quindi viene spostato in officina.

Fase 4 – Presa in carico dei pezzi in OFFICINA

Il capo officina, verifica il MATRICOLARIO (attuale strumento Excel condiviso) e registra i pezzi fusi.

Prepara un suo registro manuale “situazione per commessa: pezzi fusi e sgrossati”

Si tratta di un registro manuale Allegato C) dove vengono annotati i seguenti elementi:

  • cliente
  • ordine interno (commessa PA0)
  • nr dei pezzi
  • diametro
  • lunghezza
  • materiale
  • data di consegna

Come detto prima, per ogni pezzo esiste un ciclo di lavoro, costituito dalle fasi come a sommi capi indicate nell’allegato A). La prima fase, sempre necessaria e presente, è la sgrossatura per i cilindri o tavola e taglio per i barrotti.

Poiché per una commessa cliente vi sono più pezzi, il nr di pezzi è rappresentato da tanti quadratini vuoti (crocetta). Il vuoto/crocetta significa, per il capo officina, che il pezzo è fuso ma non ancora sgrossato.

Quando il capo officina vede che è stato sgrossato (vedi all C) allora RIEMPIE il quadratino/crocetta.

La necessità è quella di avere sempre aggiornata la situazione dei pezzi che la fonderia consegna all’officina.  Quindi è importantissimo sapere che cosa ti hanno dato, quando e per quando lo devi consegnare.

Ad ogni preparazione di singolo pezzo, viene fatta una croce in modo da aggiornarne l’avanzamento. E’ il capo officina che indica le priorità sui pezzi da preparare.

Scheda avanzamento lavori

Si anticipa ora, prima di descrivere le fasi successive, che dopo aver preso in carico il pezzo, il capo officina redige in manuale, una scheda di avanzamento lavori.

E’ un quaderno che, per ogni matricola o lotto di matricole, raccoglie GIORNALMENTE le lavorazioni che sono in corso ed effettuate.

In questo modo il capo officina monitora in tempo reale l’avanzamento ed inoltre tiene sempre aggiornato mentalmente tutte le operazioni svolte e da svolgere.

 

Fase 5 – sgrossatura – o tavola e taglio

Una volta che il cilindro è disponibile, il capo officina dispone l’avvio delle lavorazioni.

Cilindri

  • Indica fisicamente all’operatore il cilindro da “montare in macchina”
  • Consegna il disegno di sgrossatura (redatto manualmente dal capo officina) per determinare la sgrossatura
  • Fornisce eventuali indicazioni

Rulli

  • Indica fisicamente all’operatore il Barrotto da “montare in macchina”
  • Indica le misure di taglio dei rulli (ora fornite mediante la fotocopia dell’ordine commerciale)
  • Fornisce eventuali indicazioni

Fase 6 – centratura cilindri

Cilindri

Il capo officine fornisce il disegno esecutivo all’operatore e rende le necessarie direttive.

Ha stabilito la macchina su cui eseguire la centratura

L’addetto prende in carico il pezzo, lo monta in macchina ed avvia la lavorazione.

Fase 7 – CNC  Controllo numerico

In base alle dimensioni del pezzo, il capo officina definisce la “macchina” appropriata su cui svolgere la lavorazione.

L’ufficio invia alla macchina, mediante PC dedicato e rete proprietaria, il relativo programma di lavorazione CNC.

Viene consegnato all’operatore il disegno esecutivo unitamente alla copia cartacea del programma CNC.

Il capo officina rende le direttive necessarie e l’addetto monta in macchina il pezzo ed inizia la lavorazione.

Alla fine della lavorazione, il raggio di raccordo del pezzo deve essere lucidato mediante mola ad aria.

Si precisa a titolo di completezza che in caso di nuovo programma CNC  su nuovo disegno, alla realizzazione del primo pezzo, viene eseguito un COLLAUDO espresso per verificare seduta stante la correttezza del programma CNC ed esecuzione materiale. Vedasi PIANO DI CONTROLLO PER CILINDRO E RULLU REPARTO OFFICINA con norme regole e procedure in vigenza e correttamente eseguite.

Fase 8 – Rettifica

In base alle dimensioni del pezzo, il capo officina definisce la “macchina” appropriata su cui svolgere la lavorazione.

Viene consegnato il disegno esecutivo al rettificatore, il quale, leggendo lo stesso disegno ed estraendo da esso i dati, redige un foglio di carta riportante tutte le quote con le relative tolleranze. (lo estrae dall’archivio cartaceo vedi foto allegate).

Fatta questa operazione, è sempre il capo officina che controlla l’esattezza delle quote riportate.

Viene montato il pezzo i macchina, viene “sfiorato” il diametro x per verificare che lo stesso non presenti ovalità eccessive (max ovalità consentita 0.02 mm). (Nel caso fosse ovale il pezzo viene rimesso a terra e ripassato in centratura).

Viene avviata la lavorazione

NOTE DI ANALISI

Considerata la necessità del controllo e di raccolta delle misure tecniche durante le lavorazioni, si prospetta la seguente innovazione, utile anche per la redazione del certificato di COLLAUDO FINALE.

Il capo officina, mediante SAVERTEC potrà subito, all’atto dell’avvio delle lavorazioni stampare per ogni matricola la SCHEDA CICLO DI LAVORAZIONE. Senza pretesa di modificare le attuali procedure di autocontrollo in essere, si propone la seguente modifica:

 

CILINDRI

La scheda ciclo di lavorazione sarà prodotta da Savertec ed avrà già, per ogni Matricola/disegno i seguenti elementi di misura, limitatamente alle fasi/lavorazioni sensibili alla necessità di tolleranze e dimensioni

CNC fattori dimensionali  Tutte le quote che hanno tolleranza:

  • Lunghezza tavola       Range da  a
  • Diametro colli Range da  a
  • Diametro canalini       Range da  a

Come in uso ora, la scheda ciclo di lavorazione segue l’iter in officina. Avendo definito a priori (da parte di Il responsabile Officina che ha ingegnerizzato il ciclo della matricola) la scheda che Savertec produrrà, sarà relativa alle sole fasi di lavoro oggetto di quella matricola.

Se abbiamo associato alle fasi sensibili i fattori dimensionali di controllo come sopra detto, la scheda che viene prodotta avrà già riportato, per quelle lavorazioni sensibili, le misure finite, e le relative tolleranze. 

In questo modo l’operatore addetto avrà già prestampato, ed in modo certo, le misure che ora estrapola egli stesso dal disegno.

Inoltre, qualora tale operazione fosse ravvisata utile, si potrebbe anche chiedere all’operatore di annotare le sue misure risultanti dalla lavorazione che ha svolto. Si costituirebbe così una

platea di dati “in itinere” utili al controllo puntuale che comunque viene sempre svolto dal COLLAUDO.

 

Fase 9 – filettatura (se richiesta)

In base alle dimensioni del pezzo, il capo officina definisce la “macchina” appropriata su cui svolgere la lavorazione.

Viene consegnato il disegno esecutivo e l’operatore ritira il “tampone cementato e temperato” per controllare la filettatura.

Attrezza la macchina in base alla filettatura da svolgere che rileva dal disegno tecnico ed avvia la lavorazione.

E’ compito del capo officina verificare che il “tampone” sia corretto col pezzo e disegno.

 

Fase 10 – Alesatrice (se richiesta)

In base alle dimensioni del pezzo, il capo officina definisce la “macchina” appropriata su cui svolgere la lavorazione

Viene consegnato il disegno esecutivo, e l’addetto verifica che l’attrezzaggio sia completo con tutti i particolari necessari.

L’addetto, sulla base del disegno e dopo aver controllato il diametro del pezzo, riporta in un foglio cartaceo le misure da ottenere.

Viene avviata la lavorazione

 

Fase 11 – Spacchi (se richiesta)

In base alle dimensioni del pezzo, il capo officina definisce la “macchina” appropriata su cui svolgere la lavorazione

Viene consegnato il disegno esecutivo, e l’addetto verifica che l’attrezzaggio sia completo con tutti i particolari necessari.

Viene avviata la lavorazione.

 

Fase 12 – Foratura longitudinale (se richiesta)

In base alle dimensioni del pezzo, il capo officina definisce la “macchina” appropriata su cui svolgere la lavorazione

Viene consegnato il disegno esecutivo, e l’addetto verifica che l’attrezzaggio sia completo con tutti i particolari necessari.

Viene avviata la lavorazione.

 

Fase 13 – Prova idraulica (se richiesta)

Il pezzo viene affidato all’operatore che mediante pompa alta pressione verifica con protocollo interno, la tenuta idraulica del pezzo.

 

Fase 14 – Foratura radiale  (se richiesta)

In base alle dimensioni del pezzo, il capo officina definisce la “macchina” appropriata su cui svolgere la lavorazione

Viene consegnato il disegno esecutivo, e l’addetto verifica che l’attrezzaggio sia completo con tutti i particolari necessari.

Viene avviata la lavorazione.

 

Fase Ultima di officina – Collaudo Dimensionale

Il pezzo viene reso al reparto collaudo per i controlli del caso.

 

SCHEDA LAVORAZIONE PEZZO

Le lavorazioni sopra descritte vengono annotate su una SCHEDA LAVORAZIONE PEZZO che lo segue nel suo iter. Tale documento rappresenta una sorta di “pagella” e valutazione di ogni lavorazione e raccoglie anche le indicazioni di eventuali difetti ed azioni intraprese e eventuale Ok del “responsabile qualità” a procedere.

Ogni lavorazione viene annotata con la data di esecuzione, la macchina su cui è eseguita e la firma dell’operatore.

 

TEMPI DI LAVORAZIONE PEZZO

La raccolta dei “Tempi di lavorazione” avviene con un sistema di raccolta cartaceo parallelo che andiamo a descrivere:

Per ogni macchina è presente una SCHEDA MACCHINA cartacea che raccoglie i seguenti elementi:

  • ID Macchina
  • Data di lavorazione
  • Operatore
  • Tempo di inizio lavorazione
  • Tempo di fine lavorazione
  • Nr. matricola del pezzo lavorato

E’ compito dell’operatore annotare “in tempo reale” inizio e fine della lavorazione.

L’obiettivo è quello di raccogliere tutti i tempi delle varie lavorazioni svolte sulla matricola.

Ora, il foglio permane sulla macchina sino al suo completamento (nr. 30 righe).

Una volta riempito, è compito del capo officina raccogliere le schede macchina e riportare per ogni matricola il relativo tempo sul “matricolarlo”.

Questa è un’operazione che avviene in “differita” ovvero anche molto dopo che la matricola è uscita dall’officina ed allo stato

Dalla sommatoria dei tempi di ogni fase e loro elaborazione, si determina il tempo totale espresso in ore, che la matricola ha assorbito.

 

DEFINIZIONE FATTORI DIMENSIONALI DA ASSOCIARE ALLE FASI/MACCHINE

Con la presente sezione si sta cercando di definire quali fattori dimensionali si possano includere a sistema Savertec, associati ad ogni fase, per preparare in automatico la scheda CICLO DI LAVORAZIONE AUTOCONTROLLO CILINDRI.

In questo modo, come detto prima, si potrebbero già avere i fattori utili alla redazione del certificato di collaudo.

Si procede analizzando per le lavorazioni ed attribuendo ad ognuna di esse i fattori dimensionali, distinti tra quelli

  1. Utili solo per la lavorazione stessa
  2. Utili per il collaudo
  • SGROSSATURA       sempre
    • Solo lavorazione: Disegno di sgrossatura (allegato x y)
      • Molte quote sono presenti per ogni tipo di cilindro
      • Valutare lo storico
  • CENTRATURA          sempre
    • Solo lavorazione: Disegno esecutivo. E’ l’operatore che dispone la centratura sulla base del disegno
  • FILETTATURA           se richiesta
    • Solo Lavorazione: Disegno esecutivo. Controllo del tampone
  • CONTROLLO NUMERICO   sempre
    • Lavorazione: le misure vengo date dal Programma CNC
    • Utili per il collaudo:
      • Lunghezza tavola e tolleranza nel formato +/- mm 0,01
      • Diametri canalini e tolleranza cs
      • Larghezza canalini e tolleranza cs
      • Diametri non rettificabili con rugosità superiore a ra 1,6
  • RETTIFICA     sempre
    • Lavorazione: viene consegnato il Disegno esecutivo
    • Lavorazione: documento di quote finite estratte dal disegno (ora quello manuale nel raccoglitore su ogni macchina – vedi foto)
    • Utili per il collaudo
      • LATO MOTORE
  • ALESATRICE            se richiesto
  • SPACCHI       se richiesti
  • FORATURA LONGITUDINALE        se richiesta
  • PROVA IDRAUILICA se richiesta
  • FORATURA RADIALE          se richiesta

Il Software Savertec realizzato ha tenuto conto dell’analisi sopra e consente ora all’officina di avere una visione completa delle matricole in corso di fusione, fuse, e programmate dalla fonderia. Talché il responsabile dell’officina è in grado di avere una visione preventiva del carico di lavoro derivante dalle matricole che gli saranno passate.

Inoltre Savertec, mostra in tempo reale le lavorazioni in corso e su quali centri di lavoro si stanno svolgendo.

Il sistema di rilevazione tempi/risorse riepiloga, creando un consuntivo dettagliato, le ore di lavorazione impiegate, su quale centro di lavoro e che risorsa uomo ci si è dedicata.

Ma di particolare rilievo per l’officina è stata l’analisi e normazione di tutti i cicli di lavorazione.

Quindi la pianificazione che si è adottata, non è semplicemente una mera elencazione temporale delle matricole che saranno lavorate, ma ha introdotto il concetto di “ingegnerizzazione del ciclo di lavoro” per singola matricola.

Infatti il ciclo di lavoro è costituito da fasi che corrispondono ad un determinato centro di lavoro. Per ogni fase il responsabile indica il tempo stimato e la risorsa macchina da utilizzare.

Questo aspetto è fondamentale ed ha delle ricadute importanti sulle altre aree organizzative. Infatti è ora possibile valutare i tempi sul piano preventivo e confrontarli poi a consuntivo. Si noti quindi come l’aspetto del controllo viene ora soddisfatto.  E non si tratta solo di valutare tempi e risorse, ma soprattutto si introducono elementi economici.

Il processo di ingegnerizzazione del ciclo tiene conto dei cosiddetti disegni tecnici. Disegni che costituiscono un unicum vincolante nell’obbligazione verso il cliente. Il sistema implementato ha posto in un unico database i disegni attraverso un codice univoco.

In questo modo il responsabile dell’officina meccanica ha a disposizione per lo stesso cliente eventuali disegni tecnici di versioni precedenti e o parti di disegno che costituiscono una variante limitatamente ad una specifica lavorazione.

Il controllo di gestione, come fine ultimo, deve valutare la redditività economica dell’azienda. E il sistema creato consente di attribuire i costi diretti alle matricole prodotte, monitorandone l’andamento.

Un altro importante aspetto è la visione delle allocazioni macchine. Infatti, gli impianti (centri di lavoro) sono fungibili entro determinati range. L’allocazione preventiva degli impianti, consente di avere una previsione su possibili situazioni di saturazione o overbooking.

Merita un particolare rilievo la raccolta e l’informatizzazione delle misurazioni durante il processo. Infatti le lavorazioni meccaniche richiedono obbedienza a predeterminate misure (richieste dal cliente). Il raggiungimento del prodotto finito è un processo dinamico ed il sistema qualità richiede il controllo durante le fasi del ciclo. Se prima tali misurazioni venivano depositate su carta, ora il dato viene inserito a sistema, legato alla matricola/centro di lavoro/data ed ora.

Ciò ha prodotto non solo una platea di dati ordinati, certi, a sistema, ma ha costituito lo strumento per valutare l’efficacia dell’officina, rilevando le non conformità e fornendo elementi utili per le azioni correttive. Elementi tutti a sistema che costituiscono il valore esperienziale di Fonderie San Zeno.

In sintesi le funzionalità di Savertec:

Ottenimento e gestione di informazioni particolari sui singoli prodotti lavorati

  • Presa in carico della matricola
  • Ingegnerizzazione del ciclo di lavorazione
    • Elencazione puntuale delle fasi di lavorazione
    • Elencazione delle macchine adeguate alla lavorazione
  • Attribuzione del piano di lavoro sulla specifica macchina
  • Specifica puntuale con misure tecniche delle varie lavorazioni
  • Gestione dell’avanzamento delle lavorazioni
  • Raccolta dati delle lavorazioni, utili al processo di controllo qualità.

Creazione di un sistema “tempi di fabbrica”

Un’importante funzionalità che si è sviluppata all’interno di Savertec è stata la creazione del sistema tempi di fabbrica. Lo studio ha coinvolto i responsabili aziendali che hanno ripensato le abitudini in essere, mutando l’approccio al tema.  Infatti la misurazione del tempo è su due livelli distinti: lato Macchina, lato uomo.  Non vi è una diretta correlazione tra le due tipologie di risorse, dove un centro di lavoro assorbe tempo ma la risorsa uomo è impiegata su diversi centri di lavoro.  Quindi nell’analisi ed elaborazione dell’algoritmo di rilevazione, si sono dovuti affrontare temi riguardanti le modalità di attribuzione del tempo.

  • Censimento delle risorse macchina
    • Distinte per tipologia di lavorazione
    • Capacità e misure di lavorazione
    • Definizione tempi specifici per fasi di lavorazione
  • Censimento delle risorse uomo
  • Definizione delle modalità dei tempi
    • Di lavorazione complessiva
    • Di lavorazione dedicata ad un centro di lavoro
  • Creazione di sistema di raccolta tempi
    • Associato alla risorsa uomo che la svolge
    • Associato alla risorsa macchina impiegata
    • Associato alla singola matricola/pezzo in lavorazione

Gestione del magazzino utensili e attrezzi.

Savertec ha implementato la funzionalità relativa agli attrezzi. Ogni fase di lavorazione, sullo specifico impianto, necessita di utensili che hanno una durata (consumo) variabile.  E’ evidente che se la risorsa è libera ma non ho l’utensile per svolgere la lavorazione, si verifica un fermo.

Quindi si è realizzato un sistema integrato con la gestione di magazzino col quale si indicano gli utensili necessari alla lavorazione. Il prelievo degli utensili ha una doppia valenza; movimentazione con prelievo del magazzino ed assorbimento costi relativo all’utensile.

  • Gestione in tempo reale del prelievo degli utensili
  • Manutenzione dei movimenti di magazzino

PROCOSTI

Il software Procosti ha raccolto il modello di analisi di controllo di gestione di Fonderie San Zeno. Sono stati elaborati diversi modelli di imputazione e quanto realizzato esprime con maggiore coerenza la realtà.

L’analisi ed il lavoro svolti hanno coinvolto trasversalmente tutti gli uffici aziendali. Si è dovuto “scolarizzare” gli utenti e la direzione ha raccolto il confronto ed ha confermato il modello attuato.

Tralasciando in questa sede l’illustrazione della teoria sulla contabilità analitica, il lavoro svolto ha realizzato lo strumento che realizza la rilevazione dei fatti economici, diretti ove presenti, loro scomposizione e ripartizione sugli elementi in valutazione. IN sostanza gli algoritmi studiati sono stati posti nello strumento Procosti realizzando i cosiddetti “provider” e “driver” di ribaltamento.

Come noto nella materia, i cosiddetti ribaltamenti sono frutto di criteri, modelli di valutazione, tutti soggettivi e relativi, a seconda del punto di osservazione e dell’elemento di analisi.  La partenza per la costruzione di un sistema di controllo di gestione è sempre la realtà.  Quindi lo strumento realizzato, a partire da un “esercizio” di riferimento, ne considera i valori e, con discrezione dell’operatore, li utilizza per la creazione dei cosiddetti “scenari”.

Il bisogno di valutazioni, comparazioni, tra i diversi scenari, trova soddisfazione nello strumento che è stato concepito con “ambienti” nei quali sono sempre memorizzati i diversi scenari elaborati.

Il percorso attuativo si è concentrato sui seguenti temi, che meritano menzione.

Si è partiti dalla contabilità generale, quale elemento ultimo di confronto delle entità economiche.

Si sono definiti i Centri di Costo distinguendo i reparti e lavorazioni. Il lavoro svolto ha visto la raccolta dati distinti per macro centri con la verifica di congruità. Successivamente si sono affrontati gli aspetti per pervenire alla “costificazione del prodotto” inteso come singola matricola.

Si sono definiti gli elementi di fabbrica che “generano un costo” dapprima sotto il profilo puramente contabile poi a livello di macro centro di costo, passando per il centro di lavoro per poi giungere alla valutazione della matricola. 

In questo percorso ci si è concentrati sul concetto “come la matricola assorbe costi” ed “in che modo li misuro”

Appare evidente come la difficoltà sia stata la scomposizione dei costi, provenienti da atti di acquisto massivi, o da contratti di somministrazione di energia, e la loro diretta imputazione.

Lo studio si è concentrato sui cosiddetti costi diretti di produzione, enucleando il costo del personale, per il quale si utilizza un driver di ribaltamento per reparto/ore assorbite.

L’approfondimento ha individuato le cosiddette “dimensioni” di misura utili alla scomposizione del costo e sua ripartizione puntuale sul prodotto.  Il software Procosti, attinge i dati dalle sezioni di Profus e Savertec, ad esso integrati. 

E’ la rilevazione del processo mediante il nuovo sistema, che imputa i dati che saranno poi elaborati da Procosti.

Ai fini di una migliore comprensione, si illustra il processo di fonderia, ipotizzando la produzione di un “cilindro”.

Il forno fusorio ha una capienza, definita in Kg. di materia prima, leghe ferrose ed additivi, che non corrispondono al peso del prodotto fuso.  Una carica del forno produce n matricole.

Gli elementi di valutazione per il costo primo diretto del prodotto sono:

  • quantità di MP e additivi utilizzati
  • energia termica (elettrica e gas) assorbiti

Quindi per una carica di forno abbiamo in via diretta i costi, dove per la materia prima è sufficiente rilevare il prezzo al KG delle materie inserite, rilevando anche l’energia assorbita attraverso i misuratori a bordo impianto.

A questo punto possiamo stabilire il costo del Kg liquido presente nel Forno.

Successivamente il liquido ottenuto viene “versato” nel prodotto. E quindi il costo del prodotto, in termini di peso liquido viene passato al cilindro, in via diretta proporzionale.

Ma si deve rilevare che per la produzione di uno o n cilindri, il liquido prodotto non è “netto” ma la fusione necessita di maggior quantità rispetto al peso dei cilindri. Questo per effetto del tipico processo di fonderia che produce “scorie”.  Quindi il costo deve essere integrato per la parte di scorie prodotte ad ogni singola fusione.

Inoltre il forno, stante l’energia assorbita nel tempo necessario per portare il forno alla temperatura di fusone, viene alimentato in continuo. Quindi è necessario calcolare la quantità di “liquido” rimanente nel forno, con i costi sin qui assorbiti non vanno nel cilindro prodotto. Quindi è necessario ora rettificare il costo del prodotto per quella quota.

Il cilindro successivo sarà prodotto con quella parte di liquido proveniente dalla precedente fusione.  E questo deve essere considerato per ogni atto di fusione o ricarica del forno.

Inoltre il liquido viene additivato ad ogni siviera, per ottenere sul singolo pezzo, matricola, le caratteristiche metallurgiche richieste. Anche qui è si rileva puntualmente il materiale aggiunto sulla matricola.

Alla fine del processo di fusione, oltre alle “scorie” prodotte, può residuare del materiale ferroso che da liquido torna solido.  In questo caso l’energia spesa viene persa. E il relativo impatto economico deve essere considerato, integrando tale costo e rettificandolo solo per la parte di materiale ferroso che sarà riutilizzato in una prossima fusione. E’ evidente che il valore del materiale sarà equiparato al costo della materia prima.

Si noti come tutto questo articolato processo richieda, ai fini della valutazione economica, un articolato calcolo che si basa sulle rilevazioni puntuali.  Profus opera, tra le altre funzioni, proprio la raccolta puntuale delle misurazioni di tempi di avvio, tempi del processo, quantità impiegate, quantità residue, quantità di additivi, quantità di scorie prodotti, oltre alle misurazioni di energia sia gassosa sia elettrica ad inizio ciclo, fine ciclo, assorbimento puntuale.

Lo strumento è stato testato durante il corso del 2017 e l’azienda ne rileva l’alta utilità sia sotto il profilo della diretta gestione e monitoraggio degli impianti, sia per il sistema di raccolta costi e controllo di gestione attuato.

Di seguito le principali funzionalità di Procosti:

Fonderia

  • Gestione dei costi legati al processo di FUSIONE
  • Definizione dei centri di lavoro (forni)
  • Definizione delle risorse
  • Gestione della matricola
  • Imputazione costi
  • Provider dei costi nativi
  • Driver di ribaltamento dei costi indiretti sula singola matricola
  • Sistema di valutazione del prezzo di vendita / costo di produzione

Officina

  • Gestione dei costi legati al processo di lavorazione meccanica
    • Distinti per tipo risorsa uomo
    • Distinti per tipo risorsa macchina
  • Driver di ribaltamento sula singola matricola
  • Criteri di ribaltamento
  • Sistema di valutazione del costo di lavorazione

Integrazione dei costi indiretti

Quest’ultima funzionalità realizzata, integra l’attribuzione dei costi indiretti sulla matricola. Se fino ad ora il programma ha raccolto in via diretta gli elementi di costo sull’attraversamento produttivo, al fine di giungere ad una valutazione puntuale, è necessario attuare il cosiddetto ribaltamento dei costi indiretti.

  • Creazione di sistema per l’ottenimento del costo di prodotto / matricola
  • Attivazione della contabilità analitica
  • Driver di ribaltamento
    • Criteri soggettivi di ribaltamento
  • Studio di algoritmi / scenari
    • Mantenimento degli scenari in ambienti dedicati
  • Strumento di gestione/visone/interrogazione degli elementi dei costi
    • Per macro centri
    • Per maricola
  • Ambienti di simulazione
  • Report di stampa

 



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